PHE: Produktion

Die Produktion läuft folgendermaßen ab:
Zunächst wird das zu verarbeitende Brett vom Maschinenführer einer Sichtprüfung unterzogen:

  • Ist das Brett gerade / nicht verdreht / schüsselt nicht?
  • Ist die Qualität in Ordnung: Bruchstellen, größere Absplitterungen, Äste, Verfärbungen, Waldkante, Bläue?
Hinsichtlich optischer Fehler wie Astung, Bläue, Waldkante oder Harzgallen wird je nach angestrebter optischer Qualität des fertigen Elements mehr oder weniger Rohware aussortiert. Kleinere Fehler werden markiert und in der Anlage automatisch ausgeschnitten. Mehr Informationen zu Oberflächenvarianten und unterschiedlichen Qualitäten finden Sie → HIER.

Taugliche Bretter werden nun der Anlage zugeführt, die vor der Weiterverarbeitung den Feuchtegrad des Holzes misst. Zu feuchte, aber auch zu trockene Bretter werden ausgeworfen.
Nach dem Ausschneiden etwaiger Markierungen wird das Brett in die Keilzinkenanlage weitertransportiert, die das Brett mittels Keilzinkenstoß mit dem vorherigen verleimt, so entsteht eine (theoretisch) endlose Lamelle. Bei dieser Lamelle wird anschließend an einer Längskante ein → Profil gefräst, das für eine hochwertige, vom natürlichen Quell- und Schwundverhalten des Holzes unbeeinträchtigte Oberfläche und dazu für eine sehr gute Raumakustik (bei Akustikprofil) sorgt.
Im nächsten Schritt werden von der Endloslamelle Stücke abgekappt, und zwar in der Länge, die vor Produktionsbeginn für das fertige Element festgelegt wurde (4,00 bis max. 12,10 m). Diese Einzellamellen werden nun in den sog. Igel weitertransportiert. Dort "warten" die Lamellen, während der Leim aushärtet, und werden Stück für Stück ins Pressbett weitergeleitet (der Weg von der untersten Stufe des Igels bis nach oben und ins Pressbett dauert ca. 20 Minuten).
Dort werden die Lamellen – anders als bei Brettschichtholz (BSH) – nicht miteinander verleimt, sondern zusammengepresst und durch Rillennägel aus Aluminium miteinander vernagelt. Einzig in der Länge werden die Bretter beim Keilzinkenstoß miteinander verleimt. Die hierbei verwendeten Leimmengen sind äußerst gering, zudem verhält sich der Leim nach dem Aushärten neutral, d. h. er dampft weder aus, noch reagiert er z. B. mit Wasser.
Ist die voreingestellte Elementbreite (immer teilbar durch die Brett- bzw. Lamellenstärke 24 mm) erreicht, wird das Element aus dem Pressbett ausgefahren und kann abtransportiert werden.

Elemente, die nicht bearbeitet werden müssen (Ausschnitte für z. B. Kamin oder Kabeldurchführungen, Nuten o. ä) können direkt auf Länge produziert werden. Sollte eine Weiterverarbeitung erforderlich sein, können wir das mit unserer Abbundanlage für Sie erledigen. Diese Elemente werden dann in einer Breite von 624 mm produziert, ansonsten ist die max. Elementbreite 1,20 m.

→ HIER finden Sie das Imagevideo des Anlagenherstellers Hundeggers, die den Produktionsablauf anschaulich zeigt (Maschine unterscheidet sich etwas von unserer Anlage).

Sie haben Fragen oder möchten sich ein Angebot erstellen lassen? Setzen Sie sich bitte mit uns in Verbindung, wir helfen Ihnen gerne weiter!
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Alle Informationen über unsere ProfilHolz-Elemente haben wir in einem ansprechenden, repräsentativen Prospekt zusammengestellt, den Sie an Ihre Kunden weitergeben können. Sprechen Sie uns an!

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